由于近年来国内与国际市场的不断变化，国内塑钢行业竞争越来越激烈，华之杰公司在继续深挖国内市场的同时，还大力发展了国际市场，尤其是美式型材市场的发展取得了长足的进步。美式型材的特点是窗型一般较小，壁厚相对较薄，低米重规格的产品占比较大，给生产产品的结构组成上带来了很大的改变，使得原来按生产欧式型材结构组合的大、小挤出生产线难以适应这种结构的改变，往往会因低米重产品生产周期较长而影响了整体交货周期。如何使原来刚性的生产设备结构来适应柔性的生产，解决这个问题成了摆在生产面前的一个巨大的难题。
 对于这个问题，在华之杰公司副总经理牛建华的主持下，生产、技术、设备、质管部门进行多次协商，会中大家多次提到用新购小线主机来替代大线主机的方案，但又多次在讨论中被大家自己否定，原因有二：一是替代下来的大线主机被闲置，造成资源浪费，出售价值又要打折不经济，同时还要投入新的资金购买新设备。二是未来如果产品结构再次发生改变又应如何调整，现在的调整还有必要吗？同时也有提出提高挤出速度的方案，但提高挤出速度会对冷却水质和温度要求提高，依然需投入，同时型材截面积是恒定的，提速度也是有限的。问题好像陷入僵局。为寻找一种解决方案，大家集思广益，通过大量的调查并认真思考后形成了创新的方案，针对生产量较大的产品，辅型材开“一出四”模具，从小线上解放出生产线，主型材开“一出二”模具，部分产品从二车间转移到一车间，不但提高了生产效率，也有效利用了资源。此方案提出时也引起了不同的看法，“一出四”模具、“一出二”模具，关键是牵引一定要做到同步，若是牵引压力不平衡，生产稳定性将是疑问，本公司的牵引机需不需要改造？另外操作难度的考虑，及成熟的模具设计与制造也是必需的。带着这些问题，相关部门在一起又进行了多次讨论，多次与多家国内知名模具制造商进行探讨与沟通。最后决定前，为了论证方案的可靠性，讨论小组带上了本公司的一线操作手，决定到模具制造商处进行实地考察，以获取一手真实的资料，通过考察最终确定了方案是可行的。
 在经过两个多月的模具制作周期，第一套一出四的压条模具终于在公司的75机上调试，正当大家满心欢喜地等待试制成功时，意想不到的问题还是发生了，牵引力不平衡，四支压条速度有快慢，无法正常稳定生产。75机配套的牵引机可是“格鲁伯”的啊！怎么会这样，模具制造商也感到疑惑，问题再次陷入僵局。此时大家都不“甘心”，不仅仅是内心的挫败感，更有公司投入的模具费用和现实需要解决的问题。通过现场仔细的调查与分析，原因找到了，“格鲁伯”牵引机是专为挤单腔模具设计的，牵引机采用单压力缸设计对于一出二的辅材还行，对于一出四的辅材就难经适应，边上一支压条的压力无法平衡。公司90机的牵引机采用双压力缸设计，通过设备管理部对挤出生产线重新调整匹配，一出四的压条模具如期顺利完成调试，投入正常的生产，实际使用该压条生产效率提高了一倍以上，不但解放了两条小生产线，也加快了供货周期。在成功运用第一套一出四的压条模具挤出技术后，公司采取小步快走的策略，2015年又相继完成了第二套一出四的压条模具、第一套一出二主材模具、第一套A/B不同面共挤双出封边模具的成功开发。
 改进无处不在，创新就是效益。个人感悟：一是此次改进得到了模具制造商的很多指导，好的工装对生产来说就是效率；二是此次的改进不但节省了费用，同时也大大提高了效率。同样这也给每个生产员工一个启示：方法总比困难多，关键是你愿不愿意用心去思考！在面对困难时，你是否还在坚持。坚守我们的工作理念：尊重沟通、团结全作、注重细节、不断超越，相信在看似已山穷水尽，却不想是柳暗花明又一村。
华之杰制造管理部　李坤鹏